【熔接痕】注塑工艺中如何更有效的优化熔接痕呢？

塑料熔料从浇口填充型腔时，由于浇口数量和产品结构的原因，熔料在型腔内部相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。

一，通过模流分析优化熔接线。

下面产品为喷漆件改高光的应用，通过模流分析在原始模具上进行优化的方案。

二，通过注塑工艺条件进一步优化

1. 材料温度太低。

   低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度，减轻熔接痕的程度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。

   也可以增大射嘴孔径或进胶口扩大，改善熔体的填充效率，消除或减小熔接痕。
   

2.模具缺陷。

应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设制冷料穴。

也可以通过优化浇口位置，让熔接线的位置处于产品边缘，有利于解决熔接线。

3. 模具排气不良。

首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。

可以同步增加镶件排气，如遇到排气比较困难，增加排气槽或排气镶块仍然解决不了，可以通过增加溢料包来解决排气，达到优化及消除熔接线的效果。

4. 脱模剂使用不当。

在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。脱模剂容易使模具局部温度降低，脱模剂内部有不利于塑胶融合的成分，影响产品熔接，容易加深熔接线和影响产品性能。

5. 塑件结构设计不合理。

如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。

如遇到产品结构过多，需减少镶块或型腔的立角，采用圆滑过渡，避免熔体在填充时因跑道效应产生的不规则熔接。

6．熔接角度太小。

不同的塑料都有自己的极限熔接角度。两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕。

7．其它原因。

当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接不良。对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射机等措施予以解决。

8.通过设备优化。

对于熔接线我们还可以采用外接设备进行新工艺优化改善：如极冷极热工艺。还有一点是如果产品表面有粗的皮纹这也能遮盖熔接线。