焦化生产中的主要安全技术

生产特点
焦化厂一般由选煤、炼焦、回收、精制苯、焦油、其他化工精制、化验、检修等车间组成。实验室和维修车间是辅助生产车间。
选煤车间的任务是及时向炼焦车间提供符合质量要求的配煤。焦化车间是焦化厂的主要车间。炼焦车间的生产流程是:装煤车从储煤塔取煤，然后输送到已经推空的炭化室上部，将煤装入炭化室，煤在高温下干馏成焦炭，荒煤气排出，通过管道输送到回收车间；焦炭被推焦车推出炭化室，经过拦焦车后落入熄焦车，送入熄焦塔熄焦；之后从熄焦车排入冷焦平台，多余的水分被蒸发并进一步冷却，再通过传送带送入筛焦炉被分成各级焦炭。回收车间负责对炼焦炉产生的荒煤气进行抽吸、冷却、吸收和回收各种初级产品。
焦化安全生产技术及事故预防措施
(1)防火防爆。所有防火防爆措施都是为了防止可燃(爆)混合物的产生或防止产生足够强度的活化能并将其隔离，从而避免可燃混合物的点燃和爆炸。因此，有必要搞清楚可燃(爆)混合物和活化能是如何产生的，以及防止它们产生和相互接近的措施。
有些可燃(爆)混合物的形成是不可避免的，比如可燃液体储罐上部的可燃(爆)混合物空。因此，在灌装物料前，储罐内应充入惰性气体(如氮气)，待蒸汽排出后才能避免上述现象。此外，选择浮顶储罐还可以避免产生可燃(易爆)混合物。可燃(爆)混合物异常形成的其他原因及预防措施如下:
(2)泄漏。泄漏是可燃(爆炸性)混合物的常见原因。可燃气体、可燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏，会在泄漏区域或泄漏液体表面产生易燃(易爆)混合物。泄漏的原因主要有两个:
一是设备、容器、管道本身存在漏洞或裂缝。有的设备制造质量差，有的是年久失修、腐蚀造成的。因此，所有加工、处理、生产或储存可燃气体、可燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、储罐和管道，在投入使用前必须经过验收。使用过程中定期检查其密封性和腐蚀情况。焦化厂的很多物料都含有腐蚀性介质，所以要特别注意设备的防腐处理，或者用防腐材料制造。
二、操作不当。相对来说，这类原因造成的泄漏事故比设备本身的缺陷造成的泄漏事故要多。由于疏忽或操作失误造成的油气泄漏事故很多。要防止这类事故的发生，除了严格按照规范操作外，还必须采取防溢措施。《炼焦安全规程》规定，易燃、可燃液体的储存区应设置防火堤，防火堤内的容积不应小于储罐地上部分总储存量的一半，且不应小于储罐地上部分的储存量。防火堤内的下水道穿过防火堤的地方应设置闸门。这个闸门只有放水的时候才会打开，放水的时候就会关闭。在可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围设置围堰。化工生产车间的下水道应设置水封井和隔油池。
(3)发布。焦化厂中的许多设备配备有用于处理或储存易燃和可燃材料的排污管道、设备或储罐。排污管排出的气体(蒸汽)有些是可燃(爆)混合物，或与空气体混合成为可燃(爆)混合物。《焦化安全规程》规定，所有排污管道在排污前，应根据要排污的气体和蒸汽的类型分别进行净化。排放有毒和可燃气体的放空管的出口应高于本设备和邻近建筑物4m以上。可燃气体出口应装有阻火器。
(4)防尘防毒。煤尘主要产生于煤炭装卸、运输、破碎和粉碎等过程中。主要产尘点有煤场、翻车机、煤坑、传送带、转运站、破碎粉碎机等。煤场一般采取喷洒覆盖剂或装运时洒水等措施降低粉尘浓度。输送带转运站主要依靠安装输送带型材、局部或整体密闭防尘罩等。分离和捕获煤尘。破碎、粉碎设备等产尘点应加强密闭抽吸，设置布袋除尘、湿式除尘、通风除尘装置，降低煤尘浓度。
在焦化厂，煤气中存在一氧化碳，特别是用于焦炉加热的高炉煤气中，一氧化碳含量约为30%。焦炉地下室和烟道内煤气设备较多，阀门开关频繁，容易发生煤气泄漏。因此，用气设备必须定期检查，及时维护，烟道型材中的贫气阀门应保持负压状态。
为防止硫化氢和氰化氢中毒，焦化厂应设置脱硫脱氰设施。以前国内只有城市煤气脱硫，冶金企业普遍没有。至于脱氰，一般只有部分终冷水或氨气脱氰生成黄血盐。随着对污染严重性认识的提高，近年来各焦化厂开始重视煤气的脱硫脱氰。为防止硫化氢和氰化氢中毒，蒸氨系统的排气管应位于有人操作的下风侧。