混凝土表面“起粉”的原因分析及控制措施

作为一种通用的建筑材料，混凝土被广泛使用。但在道路、地面或薄壁上施工时，表面往往会出现“起砂”和“露砂”现象。混凝土表面的“起砂”虽然不影响其抗压强度等级，但会严重损害混凝土路面或楼板的耐磨性、抗渗性、美观性和长期耐久性，对工程质量不利。混凝土表面“粉化”的原因往往是施工部门和混凝土供应站争论的焦点。建设部门往往将混凝土拌和中掺入的粉煤灰或水泥厂家水泥粉磨中掺入的混合材料等水硬性差的材料视为导致路面“起尘”的罪魁祸首，认为这部分材料比重轻，容易在新拌混凝土表面富集，导致混凝土表面硬度明显下降。混凝土供应站认为，混凝土表面的“起砂”主要是施工时振动过大或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。本文通过对混凝土表面“起砂”的案例分析，探讨了混凝土表面起砂的原因，并提出了相应的防止或减少混凝土表面起砂的技术措施。案例分析
广州某街道扩建工程采用C35强度等级商品混凝土(水泥为同一厂家生产的同种水泥)，部分路面未掺粉煤灰(纯水泥混凝土)。通车后发现，纯水泥混凝土路面没有“起砂”现象，掺有粉煤灰的混凝土路面有一段没有起砂现象，而另一段有起砂、露砂现象。质检部门的抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压强度和抗折强度均满足设计要求。建设部门认为粉煤灰浮浆导致
表层混凝土强度低。经现场取样分析，发现表面粉并非粉煤灰浮浆，而是施工及凝结硬化过程中混凝土表面水灰比过大。具体分析过程如下:
样品A-不含粉煤灰的混凝土路面面层砂浆(不粉化)
样品B-含粉煤灰的混凝土路面面层砂浆(粉化部分)
样品C-不含粉煤灰的混凝土路面底层砂浆
将样品研磨0.08mm，制备样品的化学成分分析和酸不溶物分析见表1和表2:
表1。样品的化学分析结果

样品
损失(wt %)
SiO 2(wt %)
fe2o 3(wt %)
al2o 3(wt %)
Cao(wt %)
MgO(wt %)

A
14.70
41.73
3.87
6.60
27.70
0
0.61

表二。样品中酸不溶物的化学分析结果

样品
SiO2(重量%)
Fe2O3(重量%)
Al2O3(重量%)
Cao(重量%)
MgO(重量%)[9.26
0.72
95.85
B
85.54
0.82
9.14

表3。扣除酸不溶物后样品(酸溶部分)的化学成分。

样品
损失(wt %)
SiO 2(wt %)
fe2o 3(wt %)
al2o 3(wt %)
Cao(wt %)
MgO(wt %)化学结合水/Cao

A
25.94
8.85
6.05
4.57
48.34