技术 | 最浅粘胶麻灰纱的生产实践

麻灰纱是以色泽自然，不易褪色，成纱后不用染色，直接针织或机织，减少了印染成本并减少环境污染，是纺纱行业主打的色纺纱的一种！其纺织品针织汗布、休闲服装等也得到广大消费者的认可！在这里就如何纺好浅粘胶麻灰纱（黑色纤维含量少的）在生产中在一些经验和大家一起分享！起到抛砖引玉的作用！浅麻灰纱注重黑色棉点（黑色结）的控制，是保证成纱质量和布面质量的关键。以我公司生产的粘胶R001#-40s为例，分享一下我的纺纱体会;我公司在纺好R001#-40s麻灰纱之后，陆续生产了R003#-40s、R006#-40s、R007#-40s、R011#-40s、R030#-40s、R050#-40s等多个粘胶麻灰纱品种。

一、纺纱工艺

1.1 工艺方案

1.1.1 原料的预混

为了确保成品纱色泽均匀,控制好色结。首先，粘胶R001#就是白色粘胶含量99%，黑色粘胶含量1%的原料按干重配比均匀混合后生产来的麻灰纱，是浅灰纱中黑色纤维含量最少的一种浅麻灰纱线品种，做到成纱色泽均匀，颜色柔和，色泽自然靓丽，表面丰满，手感柔和的风格。无明显的黑色色结和黑白色道，这是生产过程中控制的重点；为了更好的控制黑色色结，我们第一步:把黑色粘胶单独经过清花工序制成棉卷经梳棉进行梳理成棉网（生网），然后分别采用黑粘胶重量占比10%，白粘胶重量占比90%；黑粘胶占比20%，白粘胶占比80%；黑粘胶占比50%，白粘胶占比50%三个重量配比进行预混后经过清花、梳棉工序制成棉网，分别采用三种麻灰棉网（根据黑粘胶含量）和白粘胶原料再进行二次预混（按重量），进行正交试验：

通过以上试验对比，结合生产实际，最佳方案采用黑粘胶20%、白粘胶80%的梳棉生网进行二次预混生产，能够满足客户的质量要求，所以采用第二套方案进行生产。

（1）根据黑粘胶的特性,采用两次预梳理过程。先将黑粘胶经过清花工序制成棉卷，经梳棉工序制成棉网，用20%（重量占比）的黑粘胶生网和80%（重量占比）的白粘胶进行排盘预混，黑粘胶排圆盘在内圈三个点，白粘胶排圆盘外圈，经过抓棉机，四仓多仓混棉机进入卧式自动液压打包机成包，经过清花、梳棉制成麻灰棉网（生网），供二次预混使用。

（2）二次预混：严格每盘投料1100公斤，其中白粘胶1045公斤，麻灰生网55公斤，麻灰生网放圆盘内圈分三个点，白粘胶排圆盘外圈，经过四仓多仓混棉机进入卧式自动液压打包机成包。

（3）在二次预混后清花排盘时，为了保证混合均匀，二次预混后的棉包头两包要和盘尾后两包清花生产排盘时交叉排列，在盘中均匀分散排包，纵横交错，棉包方向要求摆放合理，才能保证成卷后色泽均匀，棉卷端面不花卷。

二、纺纱工艺流程

2.1 预混流程：A002D型抓棉机→四仓多仓混棉机→卧式液压自动打包机.

2.2 生产流程：A002D型抓棉机→A035C型混开棉机→FA106A型梳针滚筒开棉机→A045型凝棉器→A092型棉箱给棉机→A076C型单打手成卷机→A186F梳棉机→FA306A并条机→FA326带自调匀整并条机→FA423改造后无铁炮全电脑粗纱机→FA506细纱机→村田21Cs配昆三电清自动络筒机

三、各工序主要工艺配置及技术措施

3.1 开清棉工序

（1）开清棉工艺流程采用“短流程，低速度，少打击，快转移”的工艺原则，在充分开松的情况下，减少纤维搓揉，减少棉结产生！二次预混和清花主要做到混匀,混合均匀度达到99%以上,纺出来的麻灰纱颜色就柔和、一致。

（2）选择合适的各部速度：FA002D抓棉机打手刀片伸出肋条2mm-3mm,下降动程2.0mm,抓棉打手速度740r/min;FA106A采用梳针打手，速度510r/min,A076C型综合打手速度760r/min,打手与给棉罗拉隔距11mm,打手与尘棒隔距进口8mm,出口18mm,并采用自调匀整装置，棉卷长度30.2m,棉卷定量控制在410g/m.棉卷罗拉速度13r/min,棉卷不匀率控制在1.0%以内，伸长率控制在1.2%以内。

3.2 梳棉工序

梳棉工序采用“紧隔距、低速度、小张力、快转移”的工艺原则，选择合适的针布型号是纺好粘胶麻灰纱的一个关键。适当加重给棉罗拉加压，减低刺辊、道夫速度，增大锡林与刺辊的线速比，保证分梳元件的锋利度、平整度，减少纤维充塞和搓揉，增加纤维的梳理和转移，提高棉网清晰度，减少棉结产生。选用白鲨AT5010×3621VCS刺辊针布、MCB52盖板针布、AC2525×01550锡林针布、AD4032×8030道夫针布，增加刺辊和盖板的针齿密度来提高分梳质量，提高棉网清晰度；梳棉工序重点就是梳理充分，混匀、梳好是纺好麻灰纱的关键。

梳棉的主要工艺配置：生条定量22g/5m,刺辊速度685r/min、锡林速度300r/min、道夫转速20r/min、盖板速度65mm/min,锡林与活动盖板的隔距0.23mm、0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.2mm，生条重量不匀率控制在4%以内。

3.3 并条工序

并条工序采用“合适的定量、罗拉大隔距、重加压、中速度”的工艺原则。为提高纤维伸直平行度，改善纤维弯勾形态，头并后区配置较大的牵伸倍数和罗拉隔距，末并配置较小的后区牵伸倍数和较大的后区隔距，以利于改善并条条干水平。加强并条设备的维护保养，做好并条通道光洁！选择合适的喇叭口，减少条子堵喇叭口和圈条器，每天对圈条斜管进行人工清洗，做好上绒布和下皮圈的贴服调整工作，要求贴服紧密，绒布回转灵活,采用合适的出条速度。熟条条干CV值控制在3.2%以内，重量CV值控制在0.8%以内；主要工艺配置见下表2。

3.4 粗纱工序

粗纱工序“采用合适的定量、重加压、大隔距、合适的粗纱捻系数、小钳口”的工艺原则，配置较小的粗纱后区牵伸倍数和较大的后区罗拉隔距；逐锭校正摇架加压和钳口隔距，对加捻器和锭翼空心臂进行清洗和对机后导条器擦拭和检查，保证通道光洁。

粗纱主要工艺配置：干定量7.5g/10m,罗拉隔距13×30×43mm,后区牵伸倍数1.17倍，钳口隔距块5.5mm,罗拉加压采用120N、200N、150N、150N；粗纱捻系数82，前罗拉速度325r/min,锭速870r/min,压掌绕数3绕，保证卷绕紧密，粗纱成型良好，退绕顺畅;粗纱质量控制要求：粗纱条干CV值在4%以内，粗纱重量CV值控制在1%以内。

3.5 细纱工序

为了提高细纱条干均匀度，细纱采用新型纺纱工艺：本来是平牵形式，采用双上销带压力棒的牵伸，很好的控制了浮游纤维的变速，增强的对纤维的控制,使纤维变速均匀，提高了成纱的条干！细纱工艺采用“重加压、大后区隔距、合适的钳口隔距、小后区牵伸倍数、中、后区双上销牵伸形式”的工艺原则，后区牵伸倍数通过试验对比采用1.21倍，钳口隔距3.5mm,选用硬度为邵尔A70度的德国ACCOTEX免处理J470皮辊进行微涂处理，上销中区是6842带前压力棒的山东裕华碳纤上销，后区用普通6842碳纤上销替代后档皮辊，使粗纱在进入后区时通过后区上销形成一个包围弧，减少粗纱退捻，增强对纤维控制,对提高成纱条干有事半功倍的效果！这也是纺纱工艺创新的一个新形式！通过几年的使用！效果特别好。

主要工艺参数：前罗拉速度195r/min,罗拉隔距20×45mm,细纱捻度830捻/米，捻系数318，采用变频调速，合理设定各时段速度，有利于减少断头和减少纱线毛羽,钢领选用PG1-4254型号，配陕西中恒6903（7/0）钢丝圈，成纱的主要指标：条干cv值11.35%。-50%细节1个/km,+50%粗节12个/km,+200%棉结36个/km.单纱强力 202cN，单强CV值8.3%,捻度CV值3.2%。

3.6 络筒工序

选用№21Cs村田自络，配乌斯特昆三电清：N:+300%,S:+140%×1.5cm,L:+40%×30cm，T:-30%×30cm，Cp\Cm;CCp\CCm都做相应设置,合适的启动错支和生产过程错支的报警设置，剔除错支纱的同时，也兼顾成纱质量！落纱速度1400m/min,选择合适的落纱张力，保证接头质量和接头强力。

四、生产实践管控

4.1 预混和清梳工序的管控要点

在粘胶麻灰色纺纱的生产过程中，关键要点：第一就是混合的均匀度，一定要严格遵照生产技术要求，称重准确，按排盘顺序和要求排盘，控制好黑白及白和麻灰生网的混合均匀度，要求一定盘对盘排包，采用两次混合的方式来保证混合均匀度；预生产的混盘控制在1100kg一盘（因本公司圆盘都是正常2.6米半径的小盘），预混多仓一定要在4仓充满之后开始成包，经过以上要求，经清花之后制成的棉卷端面目测混棉均匀，没有明显色差。以上就是严格将棉网和原料的称重和排盘的位置，而且排盘要求盘头和盘尾在入盘要交叉排列，分散均匀，就能做到成卷后混的匀！

第二就是控制好梳棉棉结，梳棉是影响成纱棉结的关键工序。纺好麻灰纱的关键就是混合均匀，梳理充分！成纱的色泽一致！梳棉机梳理过程中工艺配置注重减少纤维损伤，充分梳理的原则，设定合适的隔距和配置相应的各部速度，并保持各梳理针齿的锋利度、平整度，并保持各通道（棉条通道、吸风通道等）的光洁，不缠不挂！机台清洁要求严格按照操作法及时准确清理各部清洁，减少积花、挂花造成的深色棉结！保全及运转班中按时间检查棉网的清晰度等！保全要严格设备保全保养周期和计划！对棉网不清晰（云斑和挂花）机台及时停台处理！并严格盖板、道夫、锡林等针齿的抄针，严禁针齿镶杂影响梳理质量！保全和运转结合对圈条斜管进行拉光和擦拭处理！保全保养对大小漏底进行检查和抛光处理！严禁挂花造成云斑！运转严格班中和交接班的各部清洁卫生，力求做净！运转生产中发现云斑条要及时拉出，并仔细观察后续棉条质量情况，保证梳棉生条质量。

4.2 并粗工序的生产管控要点

并条工序要求设备保全保养严格周期计划，并对导条通道进行拉光处理，导条板、导条钩、羊角等要求光洁无毛刺,上绒布和下皮圈贴服好，回转灵活，光电自停灵敏！皮辊状态良好！运转严格条桶排列均匀整齐！严禁条子交叉和缠绕！易产生深色棉结！及时做净牵伸区和通道清洁，严禁积花造成的深色棉结！做好并条的并合和纤维的伸直和平行，通过合理的工艺减少弯勾的形成减少棉结产生！选择与并条定量相适应的合适的喇叭口口径！要求生产顺畅！运转挡车实时注意颜色有差异的梳棉条和半熟条等,及时挑拣按捉疵防疵处理。

粗纱设备保全在设备保全保养过程中，严格牵伸部件校正（加压、钳口一致性、皮辊周期使用、轴键等），并结合揩车对罗拉及过棉通道进行刷和擦,保证通道光洁，上下回转绒布灵活可靠！减少生产过程的积花！发挥光电自停的作用！减少深色纤维聚集造成的深色色结；运转操作严格操作法,加强巡回和检查，对有颜色差异的粗纱按捉疵处理！可以保证成纱颜色的一致性！避免花纱。

4.3 细纱工序和自络工序管控要点

细纱工序设备保全要结合设备完好的技术条件，做好“三水平、三同心、两垂直、两准、两正一活校”的平、揩车标准，达到生产高质量纱的设备条件，因为采用双销配置，牵伸部件对纤维和粗纱条的控制力强，为了减少吐粗纱条，选择合适的粗纱捻系数和后区牵伸倍数，牵伸顺畅、运转生活好做；结合揩车和整机时校正锭带进出和张力，确定好重锤刻度，剔除下沉、摇头、麻手锭子，避免后续客户一些质量问题反馈！运转结合生产做好牵伸区及各部清洁，减少积花和缠绕，减少色结的产生！结合交接班做好皮辊、皮圈的检查！杜绝无隔距块和掉锭带纺纱！落纱后检查颜色深浅差异的管纱，按捉疵处理！同时选择合适钢丝圈，减少由于圈型不当造成的棉球纱！

自络结合设备保全保养工作，做好接头和筒纱成型的检查，设置合理的机械工艺，避免筒子乱纱、磨筒子、乱纱层等的情况发生，加强保全清洁和运转自络机台的单锭和整机的清洁工作，大小夹头和捕杀器的的回丝要及时处理，减少回丝附入！运转挡车留好纱尾是针织纱要求的关键！运转挡车和筒纱收捡人员加强检查筒纱质量，对成型不良和花纱筒子等不良质量的筒纱进行单独存放！避免流入成包工序，通过以上技术措施和运转管理手段，浅色粘胶麻灰纱的质量得到了客户的认可和一致好评！浅色麻灰生产中就是混匀和梳好，筒子成型美丽，避免深色色结的产生！车间里制定了严格的设备及运转管理制度和检查落实制度，层层把关，杜绝不合格品留到下个工序！同时加强了回花、回条、回丝的管理，加强贯彻落实岗位负责制，取得了一定的效果，提高的运转生产效率。

试验室及质检人员加强半成品质量控制和质量检查，把好混合均匀关，棉网梳理清晰关，重点检查混棉均匀和有无色结花纱，层层把关，保证纺出来的个个管纱、筒纱是合格品。

最后，车间的温湿度控制，结合纤维素纤维的特性，制定前纺、细纱、后纺各工序车间合适温湿度的控制范围。

五、结束语

根据以往制定的色纺纱管理措施，本公司生产了各混合比例的粘胶浅色灰和深色灰纱线，结合各色号的技术要点制定相应的技术和生产管理措施，取得的很好的效果，生产的产品得到了下游客户的一致好评！同时也增强了员工的质量意识和责任感。起到了事半功倍的效果。根据今天粘胶浅麻灰的生产技术措施可以延伸到深色麻灰纱的生产也有一定的执导和借鉴意义，以及其它麻灰纱的生产，比如T/R、T/C、纯T麻灰纱等等，以上一些生产管理体会紧供同行参考，希望大家共同进步，生产出优质纱线来丰富服装和成衣、面料市场。

来源：张友平 韩新珍 盐城三色纺织有限公司
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