PFMEA 与 DFMEA 有什么关联？

在讲PFMEA与DFMEA的关联之前，先明确各自目的。

DFMEA是产品设计阶段的潜在失效模式分析，是对产品质量预防的一种方法论。其目的是为了确保设计的产品满足客户的需求。客户的需求会被梳理为产品的功能，有些功能又可以量化成多个具体的要求。

因此，客户的需求是这些功能/要求在相应的环境下都能得到满足。功能/要求未实现/不符合，就是失效了。

DFMEA应用的目的就是为每层级结构确定最合适的设计要素（将客户需求转化为产品特性），降低产品的失效风险。

PFMEA是工艺设计阶段的潜在失效模式分析，是对过程预防的一种方法论。其目的是为了确保设计的制造过程可以安全、高效、低成本地生产出满足设计要求的产品。

DFMEA转化出的产品特性是PFMEA的重要输入之一。PFMEA还需要考虑产品交付、作业安全、法规要求等。

另外，产品设计不足的情况，要靠PFMEA来补救。例如：由于某些条件的制约或限制，设计规格值距离风险临界值比较近，那么就需要靠制程能力降低发生和流出的风险。

PFMEA应用的目的就是为过程确定最合适的工作要素（加工方式、人员技能、作业方法、工艺参数、辅料、生产环境等），降低过程的失效风险。

通常，DFMEA 和 PFMEA 的功能/要求是不同的，因此，失效模式不同，失效原因也不同。但是，在失效影响的严重度(S)评价方面，PFMEA 必须与 DFMEA 保持一致。

例如∶轴承A有明确的客户要求（在XXX工作载荷下，保证传动正常）；针对这个客户要求，其中一个特性是轴承的材料硬度要满足XX要求，这个就是产品特殊特性。如果这个产品特殊特性没有达到要求，会引起失效，比如轴承断裂。在过程中，为了加工出硬度这一产品特殊特性，主要靠热处理工序。那在分析热处理的时候，就要考虑处理不到位，导致硬度不达标的严重度，此严重度需要继承产品特殊特性的严重度。这样有利于将温度、浓度、时间等过程特性识别为特殊特性。