王道旺：技术提升没有天花板 |《至精至善》

王道旺，一汽-大众佛山分公司整车制造二部总装二车间汽车高压电技师，被授予“佛山工匠”称号。

1982年8月，王道旺出生在河南南阳。2002年，考取长春汽车工业高等专科学校汽车工程系汽车检测与维修技术专业。2004年7月，到一汽-大众轿车二厂总装车间实习。2005年7月，成为一汽-大众轿车二厂总装车间生产区域员工。

2006年，王道旺被选拔为一线班组长。2007年，他放弃管理岗位，转岗到轿车二厂总装车间返修区域电气返修工段，从事相关技术工作。

此后7年，他从技工学徒做起，先后从事操作技工、汽车维修技师、汽车维修高级技师、大众汽车高压电技师等岗位。他扎根一线，一步一个脚印，前后参与15款车型项目生产。

2014年，王道旺从长春调至一汽-大众佛山分公司总装车间返修区域，参与奥迪A3两厢、三厢以及高尔夫嘉旅项目。在奥迪A3项目启动阶段，他发现并解决批量问题235项，为企业节省巨额成本。

2017年，王道旺被南海区政府授予“南海大城工匠”，被佛山市政府授予“佛山市特殊贡献高技能人才”称号。

2018年，王道旺被调至一汽-大众佛山分公司总装二车间技术区域电气小组。面对汽车新四化和大众MEB平台，他通过不断优化生产制造流程，创新思维攻关车辆电检新技术，为企业增效400多万元。

作为一汽-大众佛山分公司兼职培训师，迄今王道旺已累计培养417名高级工和64名技师。他开发了“佛山总装专业内外饰返修基础技能”等数十种培训课程，培训学员千余次。

1982年8月，我出生在河南省南阳市，农村长大，在村里读小学，镇里念初中，县里上高中。我从小就对机械感兴趣，2002年参加高考，因为喜欢汽车，便报考了长春汽车工业高等专科学校汽车工程系汽车检测与维修技术专业。

职业院校非常注重培养动手能力，强调工学交替。这样培养出来的技能人才，理论水平和实际操作能力都不错，当地把这里称为“专科小清华”。前两年，我们在学校学习专业基础课；第三年，学校从同年级520多名学生中，选拔前21名到一汽-大众实习。

一汽-大众对人才要求很高，基本是掐尖选人，我时以年级第8名成绩入选。当年一汽-大众增加新产品、产能扩充，轿车二厂开始建设。我先到焊装车间实习2个月，再到轿车二厂总装车间实习10个月。实习期间实行师徒制，有固定师傅带，后来就自己找师傅，只要愿意学，他们都愿意教。

2004年9月，通过考核后，我被一汽-大众留用，成为正式员工。同期通过考核的实习生有21名。

▍转岗返修

我非常珍惜这来之不易的机会。实习经历奠定了我职业生涯的基础，当时车间普遍要求实习生能够装配10~20个零件，相当于一个班组的工作量。我们要记住零件号、装配工艺、PDM（产品数据管理）图，以及配置选装等内容。

因为我对汽车非常感兴趣，又想笨鸟先飞，所以对自己要求更高，便学习了一个工段的内容。一个工段5个班，相当于学习了100个零件的装配及相关技术要求。

一汽-大众要求实习生具备每个班的多项技能，而我对自己的要求是，掌握一个工段的多项技能，5个班的工作都去做。我利用下班时间查看资料，用平常碎片时间学习，尽可能提升技能水平。我的想法很简单，知识储备得越多越扎实，往后走的路会更宽更坚实。

在21名实习同学中，我比较用心，师傅对我评价很高。转正后，我开始担任班组长，正常情况下，需要工作一两年才能担任。

2005年底，我开始准备本科自学考试，周一到周五上班，周末学习，整整坚持了3年，取得吉林大学汽车技术专业本科学历。一汽-大众非常支持员工学习，考试时工厂基本不排产，助力员工全面提升学历。

从2005年7月到2006年底，我主要在轿车二厂总装车间生产区域，将各个零件装配到整车上，直到整车完整下线。从全班通到全段通，从0工位到CP7下线，涉及200多个工位、上千种零件，我都可以跟线生产。

这期间主要为速腾A5车型导入做准备。我们主要负责试生产，也就是批量生产前根据PDM指导图纸装车。速腾A5设计节拍是60秒，工厂要求提高到57秒。我在二次内饰工段装配汽车后杠、前雨刷和门框等部件，这些部件需要有机结合起来。

有专人会对每名工人进行岗位核算：每名工人负责哪些工作、装哪些零件、用哪些工具等。每名工人在每台（辆）车上工作时间要求为57秒，保证整个流水线节拍平衡。

各个车型都增速，意味着全年产量会增加上万台（辆），那可是真金白银的收入，而且成本也会降低。不过，每降低1秒，需要我们付出的努力也很多，需要对整体工艺全面了解，不能只考虑单一环节。

要想让节拍从60秒加快到57秒，我必须了解整体岗位情况，才能找出制约的关键点，彻底解决问题。我觉得自己知识储备量不够，就向工艺和工具工程师们学习，每天都处于时间紧、任务重的状态，需要花大量时间钻研。

试生产从2005年持续到2006年中。一般新车试生产要1年时间，用试生产去验证车辆是否达到批量生产状态。达到批量生产状态后，产能逐步爬坡，从5辆/天提升到20辆/天，再从50辆/天提升100辆/天，最高可达到500辆/天。

2006年，我被提拔为一线班长，负责人员、质量和生产管理。我24岁，管理30多名员工，大部分员工是从其他部门调转来的。生产装配工作比原来辛苦很多，大家多多少少有点情绪。

通过和他们深入沟通，我得到大家的支持。其中有位年纪较大的大哥，不论是在办公室还是到一线干活，都兢兢业业，起到榜样作用。

另外，我也会跟他们讲些政策形势，比如二厂还是新工厂，很多岗位还没开通，大家做好生产装配工作，经验丰富的员工以后有机会到技术含量更高的岗位。事实也是这样，大半年后，经过考核，能力强的员工被调到更好岗位上。

或许是性格使然，我用了近半年时间才适应管理工作。我认为管理务虚，技术务实，技术工作带来的成就感和管人完全不一样，我更适合研究技术。

直到现在，我还对2006年底那个场景记忆犹新。当时师傅问我，你未来的规划是什么？如果继续选择管理路线，按照正常轨道，当完班长，再争取当工长，逐步往工程师方向走。

我跟师傅说，我还是想走技术路线。我学的是汽车检测与维修技术，想去返修区域从事相关技术工作。

师傅有些生气。我是他最看中的徒弟，一起来的同学中我最早当班长，2年后很可能就能当工长，管理5个班100多人，未来就是工程师，可谓前途光明。

我的真实想法是，整个生产工段该学的都已经学会，但自己还年轻，还想学些真本领，否则年纪大后再去学，恐怕就没有时间和精力了。最重要的是，我想把所学内容和工作有机结合起来。我慢慢说服师傅，最终获得他的同意。

▍形成逆向返修思维

2007年元旦休完假，我开始到轿车二厂总装车间返修区域电气返修工段上班。到2014年，被调往一汽-大众佛山分公司前，我在这里干了7年。

返修工段给我安排了新师傅。我从技工学徒做起，开始接触全新知识。要说心里没有落差肯定是假的，在生产线上，我是有名的师傅，带着很多徒弟，可以安排协调整个工段。现在角色互换，自己从徒弟开始学起。但我从来没有后悔过，我希望学有所成、学以致用，正所谓“工欲善其事，必先利其器”。

返修区域是对整车进行检测维修，涉及拆装整车零件。生产线大方向可分为三部分：一次内饰、底盘和二次内饰。4个分装——车门分装、发动机分装、仪表分装、前端分装和3条线。我从二次内饰工段过去，只会其中一个工段的工作。

因此，到返修区域后我还面临考核，要把7个工段工作都学会。当时与我一起从生产线到返修区域的有9个人，车间要求我们在2个月内学会7个工段的所有工作内容。

一汽-大众对人才采取梯队化培养方式。员工入职后，先在生产线从事基础操作工作，表现及考核优秀者才能去操作技工岗。生产岗位只涉及局部零件安装，只需熟悉零件安装工艺和质量要求即可。返修岗位对能力要求更高，需要熟悉整台（辆）汽车，意味着需要更多知识储备。

从直观的生产操作到用网络化思路思考问题，转型的痛苦我回想起来仍历历在目。通过轿车一厂老师傅的薪火相传，我们从学习电路图、维修手册开始，到整车检查调整，必须熟练操作每项工作。对我来说，这2个月非常重要，基本奠定了我对整车的理解，以及检测维修专业领域的基础知识。

返修分为内外饰返修、底盘返修和电器返修3个区域，对应内饰和底盘等生产区域。其中，电气返修难度最大。由于我的表现和考核成绩都不错，直接被分到电气返修工段。正常情况下，员工需要先在内外饰返修工段工作一段时间后，才能去电气返修工段。

行业流行一个比喻，电气返修就像外科手术的神经网络科，因为电气功能和线束遍布整车每个地方。电气返修有两个重要资料：一是电路图，每款车的电路图纸有四五百页，我们要学会看懂电路图。

二是维修手册，正常装配是正向装配，不停地往车身上装部件。但返修是反向操作，需要往下拆部件，拆完处理后再装上，工作思路有一定差异。

刚到电气返修工段时，我发现学校学习的知识和实际工作存在较大差别，因此，在图纸使用以及应用方面下了些功夫。一般情况下，内外饰和底盘返修工1年就能独立顶岗，但电气返修工至少需要2年才能出徒。

我从小部分功能开始学起，比如灯光或者空调的其中一小部分，最后，要对发动机和变速箱控制形成网状思维。这种思路比较复杂，刚开始可能是一条线走下去，到一定程度后，就像田字格网状，需要不停地走拐弯的路，学会复杂的思维。

问题看似简单，但如果联想不到背后逻辑就会觉得复杂。电气返修需要实践，需要师傅带路，还需要经验的积累。从正向生产到形成逆向返修思维，需要两三年才能适应。

▍参与新项目

我从2006年开始不断做项目。一汽-大众每年都有新车型导入，导入后就要学习-试生产-批量生产。参与项目的人很多，生产领域主要负责制造工艺，返修区域主要负责电气功能检测，保证每个功能正常运转。每款车都会增加新技术，这些新技术我们要转化吸收，要对新车功能进行检查，发现问题要及时处理。

2009年，我开始参与新项目，在总装FINISH区域进行CC车型项目整备工作。以前车型电线的总线束很细，随着电子电气件越来越多，总线束也越来越粗，电气功能大量增加，意味着维修难度增大。

其中，有一款发动机的电路比较复杂，出现问题后，需要把上面提到的网状连接，针对每个问题进行检查，检测时间很长。9个传感器连在一起，而且互相影响，要想找出影响另外8个传感器的故障传感器，就要将整体电路图、维修手册和检测数据有机结合，不断排除正常设备。

在CC车型项目整备工作中，我发明了“求同存异整备法”。仅在项目阶段，就节省了2100分钟返修工时。

整备法是我随着项目经验的积累领悟出来的。CC车型和迈腾相似度很高，迈腾是轿车，CC车型是轿跑车，对我们来说，它们的唯一区别就是外形和4个门不同，CC车型的4个门没有门框。因此，我们把工作重点放在4个门上，其他相同部分按照迈腾思路工作。

CC车型的车门玻璃控制系统复杂，成为我们主要学习研究的对象。当有开门信号时，玻璃下降一块，锁上后还要再上升一块。我们借用了迈腾大部分资料，再把四门控制加进去，以此提高CC车型的工作效率。

由于CC车型采用无框车门技术，玻璃位置调节工艺复杂，每调一辆车都需要很长时间。迈腾车门玻璃有框，直接装上就可以，但CC车型的玻璃需要前后、左右或者上下6个方向调节。

经过不断摸索，我们总结出一套办法。通过大量侧倾验证每次调整需要转螺丝几圈，先粗调出来，再测量计算。例如调节距离是1毫米，根据计算数据调节，而不像以前仅靠感觉来调。

CC车型非常漂亮，不愧是“最美大众车”，尤其是无框车门非常美，但给四门调整带来了很大困难。改进后的CC车型四门调整方法，为后续引入类似车型打下基础。

2010年，我参与了新宝来项目。老宝来是从德国引进，国外已经停止生产。新宝来是一汽-大众自主开发的一款车型，品牌价值很高，一汽-大众为此花费了大量精力。

对新宝来项目，我们更多是配合技术开发部验证零件。以前的车型基本都是国外先上市，一年后再引入中国，零件体系已相当成熟。但新宝来没有可参照标准，都是自己开发，匹配标准和功能要求都很高。

当时有个报道这样写道，一家零件供应商给我们送改良零件，厂区里雪地很滑，他不小心摔倒了。但他宁愿自己摔倒，也不愿让零件摔在地上，这件事一直激励着我们。我们不停地验证测试零件，发现有问题，就让供应商改模具、改工艺。新宝来很多零件都是这样反复测试出来的。

自主开发一款车型和引入车型项目不同，新宝来为一汽-大众积累了开发经验，销量也不错，每月三四万辆。现在，青岛分公司生产全新宝来MQB和宝来BEV，离不开当初那一代人付出的努力。

2013年，我开始做奥迪Q3项目，这是我参与的第一款SUV车型，也是我参与的第一款奥迪车型。奥迪车型科技配置较高，奥迪Q3增加了光纤等新技术。

▍到佛山工厂去

2013年，我听说佛山分公司要生产很多新车型，就申请调往佛山，领导让我等到奥迪Q3批量生产后再走。等到车辆批量生产状态稳定后，2014年2月22日，我启程去了佛山。

离开生活十几年的长春，还真有些舍不得，但我又有着对未来的向往和期盼。我家就在一汽-大众长春总部旁边，离开前，我绕着工厂转了一圈，当时说好不哭，最后还是哭了。2002年，我到长春才20岁，可以说把最好的青春年华都献给了一汽-大众。

一汽-大众人才储备丰富，而且能快速形成体系化作战。多年来，每新建一个工厂，都能从专业领域选拔一些独当一面的人才去支援新工厂。这些人才到新工厂后，可以迅速培养新人。例如，建一汽-大众轿车二厂时，派轿车一厂老员工支援，将一厂模式复制到二厂。

通过这种模式，一汽-大众建立了成都分公司、佛山分公司、青岛分公司和天津分公司，体现了薪火相传的精神。一汽-大众有一套完善的用人制度，依靠体系来确保每个分公司的运转，我们每向前迈出一步，都要经过严格考核。

我被安排在佛山分公司总装一车间返修区域。当时高尔夫正式投产，奥迪A3两厢车和三厢车刚上线。经过初步考核，我担任检测调整区域代理工长，负责交车任务。为什么是代理工长？因为需要通过工长AC测评后，才能担任正式工长。

检测调整区域有9个班139人，负责内容比较多，包括整车下线检验、前束调整、转毂、路试、淋雨、整车功能检查，以及功能调教等。当车辆出现问题时，我们会按照6步式返修和电气返修进行处理，处理后把车交给质保，质保对每辆车进行百分之百的检查，检查合格后才发放车辆合格证。

2014-2017年，我主要参与奥迪A3两厢、三厢以及高尔夫嘉旅项目。在奥迪A3项目启动阶段，我发现并重点解决批量问题235项，为企业节省了巨额成本。通过改进ODIS汽车诊断插头，每年节约成本21.75万元。

2017年，我参加一汽集团技能大赛和“振兴杯”全国青年职业技能大赛，获得汽车装调组第7名和第9名，这两次比赛经历给我触动很大。

全国青年职业技能大赛选手来自全国30多个省级行政区域，以前我都是在企业内部参赛，从来没有走出去。这次，我们一汽-大众和一汽集团员工组队，与来自全国主机厂和学校的选手进行切磋，既能对外面车型有所了解，又能与优秀选手一起交流。

之前我总感觉自己挺厉害，每次比赛不是第一就是第二。走出去后，才发现高手如云，这是一次难得的历练。

2016年，党的十九大报告提出“建设知识型、技能型、创新型劳动者大军，弘扬劳模精神和工匠精神，营造劳动光荣的社会风尚和精益求精的敬业风气”。

工匠精神代表专注、执着、坚韧和精益求精。国家有政策，地方政府积极响应，南海区政府号召所有企业，让员工参加“大城工匠”评选。佛山企业比较多，报名达到两三千人，经过初选和复审，最终从60人中选拔出30名“大城工匠”。2017年，我被南海区政府授予为“大城工匠”。

因为获得南海区第一届“大城工匠”，政府提供了支持政策，由政府和一汽-大众联合投资，在佛山分公司建立“王道旺大城工匠创新工作室”。工作室建设期间，政府多次指导并给予支持。这一年，我开始走出去，与其他29位“大城工匠”交流学习。

这些“大城工匠”开阔了我的视野，他们在各自领域把技术转化为产品。我深受他们影响，2020年考取工程师职称，目前正在考研究生，准备40岁时再拼一把。这个不断奋斗的过程，是一汽-大众努力向上的企业文化对我产生的影响，每当我想停下来时，就会受到激励继续向前。

▍MEB平台从零开始

2016年12月，我到大众汽车集团（中国）培训基地参加大众汽车高压电技师培训。参加培训班的十几人都是从各车间挑选出来的优秀工程师。从操作工到操作技工、维修技师、维修高级技师，再向上就是大众汽车集团汽车高压电技师（HVT），可以说我一步一个脚印，每一步都见证了我的成长。

2017年9月，我被调到佛山分公司总装二车间技术区域电气小组。这时汽车行业发生了重大变化，正在从传统燃油车向电动化转型。

华南基地的建立开启了一汽-大众全面转向电动化的新纪元。作为首个大众全新纯电动MEB平台工厂，佛山分公司从2018年后开始生产纯电动汽车。引入的第一款纯电动汽车是高尔夫·纯电，2019年在总装二车间批量投产。

对我们来说，一切都得从零开始。跟传统高尔夫相比，高尔夫·纯电车身电气变化不大，变化较大的是高压元件。纯电动汽车增加了三电系统（电池、电机、电控），使得三电系统的控制逻辑、高压部件的安全防护和生产线都发生了重大变化，需要摸索适应，带着车间员工一起成长。

电气问题一度成为生产瓶颈。其他车型有20多个控制器，但高尔夫·纯电增加了很多控制器。控制器之间的沟通和交流也发生过一些问题，比如零部件数量不稳定，需要我们不断发现、处理、验证、反馈和改善。

我带领团队动手制作培训台架，实现电动车检测与维修技术转化。一是基于安全角度考虑，当时外面也有人做台架，但基本用老年代步车做，而一汽-大众的控制逻辑比较复杂。

二是员工需要学习。高压部件也是通过低压控制，如果在车上测量低压，有高压电就很危险。这种背景下，我们商讨自己做台架，把高压部件的控制逻辑测试出来。

我们有以前车型的参数，但新能源车的参数还没有。我们就把每根控制线的电压、波形等测出一个标准数值，未来哪里出问题，就用台架把数据测出来。如果对不上标准，我们就重点检测。为此，我们制作了标准指导书，解决问题效率相比原来提升50%。

与此同时，我们发现台架在培训方面还可发挥积极作用。于是，我们在台架上增加了一些开关，人为设置缺陷，让员工进行检测。这样，培训时间由原来30天缩短为15天，节省采购成本80万元。

2019年，台架项目获“一汽集团十佳立项课题”人气第一名。

▍挑战全新数字高尔夫

对我来说，2017年收获很大。

通过不断解决生产流程问题，使总装二期电检合格率从KW29的41%，逐步提高到KW52的94%，助力佛山分公司二期尽快投产。

大众品牌首款SUV车型T-Roc在佛山分公司二期量产，车型IBN电检合格率保持在93%，解决电气类问题153项，比葡萄牙同期合格率高出20个百分点，为企业节省成本百万元。

奥迪Q2车型IBN电检合格率，SOP三个月后达到90%，与德国水平相当，解决电气类问题87项。

2018年，我自主搭建了两个电气试验台，分析解决疑难问题316项，节约成本300多万元。2019年，我自主研发6台新能源实验台架，快速实现新能源汽车技术转化，节约成本80多万元，培训效率提升15%，保证车辆按时交付。

但在我经历的车型中，高尔夫8是变化最大的车型。

高尔夫8采用全新MQB Evo架构，增加了以太网等新技术。相比目前生产车型，它的电气框架发生了翻天覆地的变化，被称为全新数字高尔夫。例如高尔夫8换挡机构变成电子换挡机构，刹车由真空助力变成电子助力，钥匙由普通模拟钥匙变成数字钥匙等。

2020年，全新数字高尔夫开始快速爬产。面对新的电气架构和电气技术，在项目阶段，我带领创新工作室制作电气试验台，学习新增加的电气技术。我们创新制作的电气元件刷新平台，支持软件版本的升级刷新。

2020年9月，全新数字高尔夫开始SOP，电检各检测点一度成为车型产量爬坡的瓶颈。我们不停地检测实际写入过程，不停地跟着去路测，为技术开发部提供分析。遇到控制器无法通信时，反复测试，反复处理，反复更新软件版本。

▲在“佛山·大城工匠”事迹宣讲会上

一般情况下，车辆电气合格率从40%提升到90%需要2个月。这2个月里，高尔夫8合格率则从0提高到90%。

原因在于，由创新工作室牵头，联合电气规划、技术开发部、质保等部门，成立由部长、经理、主管、工程师组成的电气合格率提升项目团队，制定问题促进会议制度和问题反馈机制，每天现场展示故障缺陷，提升了问题解决效率。

截至目前，工作室已解决重难点问题150余项，将每个检测点的合格率提升至90%。接下来，创新工作室将聚集重难点问题，快速反应，快速解决，完成车间交车任务。同时积累经验，为下一个项目的快速推进提供支持。

现在的新能源汽车更像手机，软件版本更新速度很快。更新后，需要验证软件版本，就要不断迭代。迭代后，手机可能就是一个单独的软件，但一辆汽车有三四十个控制器，一个软件处理完，还要与其他软件沟通，而且要以最快速度测试，遇到问题尽快处理。

当初高尔夫8的下线电检一直不合格，新车新增加一个控制器，功能很好用，但系统一直读取不到，需要突破的最后一个问题是后空调控制器。

我们和技术开发部、规划部及车间同事经过两天两夜测试，终于发现问题所在。将问题反馈到软件工程师处，软件工程师对软件进行版本更改和升级，最终问题得到解决。第一辆车电气检测全部合格，那种心情难以言表。

一汽-大众对自身要求很严，很多竞争不是来自外部，而是源于自我挑战。在电气架构方面，一汽-大众投入很大。过去10年，我们用TSI+DSG发动机技术引领。电气架构是未来技术领先的突破点，就像当年的TSI+DSG一样，突破过程需要不断测试、验证、反馈、修复和调整。

我们正在攻关MEB车型新技术转化，全力以赴确保ID.4CROZZ上市交付。MEB全新车型增加了1G以太网，传输速率会更快。增加了两个车载服务器ICAS1和ICAS3，车联网功能会更强大。中央处理系统会越来越快，对电气工作提出了更高要求。我们正在按照预定计划，分系统进行学习和培训。

佛山分公司是一汽-大众的先锋试验区，新能源产品越来越多，还包括和华为一起打造的数字化工厂。这让我有了更多学习机会，眼界更为开阔。在不断提升技术的道路上，没有天花板，虽然挑战大，但是也很过瘾。