磁悬浮轨道梁生产基地的电气系统设计

磁悬浮梁生产基地实际上是混凝土产品的生产基地。但不同的是，制造的每根轨道梁总长25M，重180T，每根梁上都要精确安装一个用于驱动列车前进的长定子线圈组件。所以，两者都是混凝土制品厂，但生产工艺却大相径庭。制造轨道梁的主要生产流程如下:预应力轨道制造→中间组装→出厂存放等。在整个制造过程中，轨道梁需要在台座上进行维护，在恒温恒湿的车间进行组装加工。
作为向首列国际磁浮快线列车提供轨道梁进行商业运营的生产基地，其国际影响力非常大。此外，磁悬浮交通的开通日期已经确定在2003年1月。根据倒计时，制造轨道梁的生产周期也相应确定。为了时间紧，磁悬浮梁的生产基地其实是一个混凝土制品的生产基地。但不同的是，制造的每根轨道梁总长25M，重量180T，必须精确安装在每根梁上。这样一个制造技术极高的磁悬浮梁制造基地，世界罕见，国内首创，必须保证按时完成生产任务。除了合理的技术，安全可靠的供电也很重要。其供电负荷水平在我国的规范中还没有明确的规定，设计人员需要对其供电系统负荷水平有一个合理准确的定位。
1。荷载等级的确定
制梁基地能否按时完成轨道梁的制作，直接关系到能否及时通车。涉及到我国的国际声誉，如果180T梁因供电不可靠而报废，时间和经济损失将非常大，所以制梁基地生产用电负荷为一级，保证其供电的可靠性。《供电规范》对一级负荷的要求有明确要求。一级负荷应由两个电源供电，当一个电源故障时，另一个电源应保证供电。
2。电源的确定
工艺提供的设备总装机容量为13700KW，负荷分布在1.7km厂区内。从技术角度和供电规划的要求，应选择35KV电源。考虑到底座的使用寿命不长，变电站的使用寿命只有在制梁完成后才能完成其历史使命。而且建一个35KV变电站投资比较大。如何合理有效地解决磁悬浮梁生产基地的供电是一个重要问题。根据总部提供的信息，磁浮交通35KV牵引变电所已由供电局建设。考虑到空负荷运行用变压器在磁浮交通中尚未建成，可从该变电站调配10KV电源供制梁基地使用。这样既节省了投资，又节省了35KV变电站的建设时间，一举两得。供电问题通过与供电局协商解决。
3。变电站位置的确定
该流程提供了整个基地的工艺流程图。根据工艺设备用电情况，集中设置10KW变电站明显不合理，造成供电无法到达中心，影响供电质量，增加运行损耗。根据工艺设备的分布，分为四个供电区(1)机加工灌浆车间(2)浇注车间(3)提升泵房(4)生活区。根据用电量，磁浮交通35KV变电站引出两路10KV电源，每路10KV电源回路负荷不超过6000KVA，符合10KV供电规则。10KV变电站分别设置在负荷中心，减小了供电半径，提高了供电质量，保证了供电的可靠性。
4。供电系统
4.1加工灌浆车间供电系统
加工灌浆车间是整个基地的核心用电设备，采用的设备多为高精度数控设备，环境要求恒温恒湿，故其供电负荷确定为一级，在车间旁设置一座带附属车间的10KV变电站，从磁浮交通引取两路10KV电源。作为高压进线，设置高压配电柜为其他10KV站供电。其高压系统为单母线段，中间无接触开关。每个母线段配有两台变压器，分别为2500KVA和2000KVA。低压系统在单母线段的中间装有一个接触开关。正常情况下，总线开关打开，变压器单独运行。当一段母线失电时，失电段上的非必要负荷会因失压而自动跳闸，母线开关会自动闭合，以保证对重要负荷供电的连续性。这样的系统无论任何一台变压器或一条线路停电，都能保证生产过程中设备的用电量，大大提高了供电的可靠性。
4.2搅拌站提升泵房供电系统
搅拌站提供制梁成品混凝土，提升泵房提供生产过程用水。作为生产过程的一部分，其供电负荷为一级..车间旁设一座10KV变电站，由两台箱式变压器组成。选择箱式变压器主要是因为在工厂生产减少了现场安装时间，停止使用后可以搬到其他施工现场继续使用。每台箱式变压器配备一台315KVA变压器。箱式进线开关采用高压负荷开关，变压器出线开关采用高压熔断器保护，低压侧出线开关均为大容量断路器，分别向车间配电系统提供放射式电源。车间配电系统是一个单母线段，中间有一个接触开关。当低压进线失电时，母联开关自动合闸，保证重要负荷的供电。