水泥混凝土路面施工技术浅谈

路面属于道路工程结构，原材料种类多，工序复杂，对外界环境温度敏感。因此，原材料的选择、级配和组成设计、试验检测水平、施工过程控制、工艺水平、设备技术水平、施工环境等都直接影响路面工程的质量。该混凝土路面强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常维护成本低，有利于夜间行车。因此，要保证水泥混凝土路面的良好性能，不仅要精心设计，更要精心施工，在施工环节中要狠抓施工质量。本文对人工铺筑普通水泥混凝土路面的施工工艺和质量控制方法进行了分析。
1。原材料的选择
1.1水泥:进场时应有产品合格证和化验单。不合格的水泥产品严禁进入现场。水泥进场后，应堆放整齐。不同等级的水泥应分开堆放并做好标记，不得混合堆放。在运输和储存过程中，应注意水泥的防水和防潮。超过保质期(一般为三个月)或受潮的水泥必须经过检验，以确定是否可以使用或降低标准，结块的水泥不得使用。
1.2砂:应采用规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，要求坚韧耐磨，表面粗糙有棱角，洁净，有害杂质含量低；当无法获得粗砂和中砂时，配合比试验可行，也可使用土壤杂质含量小于3%的细砂。注意砂率的合理选择。
1.3碎石:应坚硬、耐久、洁净，级配符合规范要求，粒径不超过40mm；碎石的颗粒形状最好接近正立方体，不宜含有较多的针状颗粒和片状颗粒。
1.4外加剂:如有必要，选择减水剂、流化剂等外加剂，可以改善新拌混凝土的工作性、强度和耐久性。
1.5水:干净无杂质。饮用水可以直接使用。
2。施工准备
2.1选择合适的搅拌场地。要求混合料运输距离尽可能短，水电方便，有足够的场地面积，搅拌机和砂石堆放点布置合理，并设置水泥仓库。
2.2进行原材料试验和混凝土配合比设计。
2.3混凝土摊铺前，对基层进行修补，检查基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度、密实度必须符合要求后，方可施工。如果有任何不符合项，则进行修复和加固。铺设混凝土前，基层表面应浇水湿润，以防止混凝土底部的水被干燥的基层吸收。
3。路面施工
3.1测量放样:根据设计图纸放出路线中心线和路面边线；在路线两侧布设临时水准点，以便施工时复核附近路面的标高。在混凝土摊铺过程中，要定期测量，定期校正，及时整改。
3.2在处理过的基层或找平层上立模，清理杂物和浮土，然后立模，模板高度与路面高度平齐。
模板按预定位置放在底座上，两边用铁钎打入底座固定位置。用水平仪检查模板顶面标高，如不符合要求，应进行调整。施工中应严格控制模板标高和平面位置。
支好的模板应紧贴底座，牢固，能承受振梁的振动而不变形。如果模板底部与底座之间有空间隙，应垫好模板垫，并填满间隙，以避免混凝土振捣时漏浆。
模板支好后，需要再次检查模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模，在浇筑混凝土前，应在支好的模板内侧涂隔离剂或覆盖一层农用塑料薄膜，这样可以防止漏水漏浆，使混凝土板侧面更加平整美观，无蜂窝，保证水泥混凝土板棱角的强度和密实度。
3.3混凝土拌合物的制备在拌制混凝土时，需要准确把握配合比。进入搅拌机的砂、石、散装水泥必须准确称量，特别是用水量要严格控制。每天拌和前，应根据天气变化测量砂石料的含水量，并调整拌和时的实际用水量。每次搅拌所用的材料要称重，按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，并加入减水剂，投料后边搅拌边加水。每块混凝土板的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定，时间不宜过长或过短。并且在拌制第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌制后丢弃，再按规定的配合比拌制。
4。当距离较远时，宜采用卡车、自卸汽车或自卸汽车运输混凝土。运输过程中，车厢地板及其周围应密封，避免漏浆，防止离析。不要让混凝土超负荷。在炎热的天气，为了防止混凝土中的水分蒸发，车厢可以用帐篷布覆盖。运输时间夏季通常不超过30分钟，冬季不超过60 ~ 90分钟。必要时应采取保温措施。卸料摊铺时的卸料高度不得大于1.5m，每天下班后，用于装载的各种车辆应及时用水冲洗干净。
5。一般由摊铺混凝土运到浇筑地点的混合料直接落入安装侧模的路槽内，由人工均匀修补。如果有明显的离析，应重新搅拌均匀。摊铺时，先用大铁钯将混合料钯分散，再用铲子和刮刀将料钯分散摊铺。在模板附近，要用方铲用扣铲法将混合料摊平，插入捣实数次，使砂浆捣实，避免空孔洞的蜂窝现象。摊铺时，松散混凝土应略高于模板顶面设计高度的10%左右。
施工间歇时间不宜过长，一般不超过1小时。如果工作由于某种原因在一小时内停止，压实的混凝土表面可以用麻袋覆盖。复工时，混凝土将被耙松，然后继续摊铺。如果停工超过1小时，应对施工缝进行处理。
施工期间，应搭建事先准备好的活动雨棚。中途遇雨，应停止摊铺，设置施工缝，操作人员可在棚下继续抹灰。