钢结构制作施工方案

一、施工准备
　　1) 技术准备
　　a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；
　　b. 采用PKPM空间钢结构设计软件和对结构节点进行优化设计（中国建筑科学研究院编）；
　　c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；
　　d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。
　　2) 物质准备
　　a. 编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核材料质量保证书，主材及辅材质量均应达到国家相关的技术条件方可进行加工制作；
　　b. 保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；
　　c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。
　　3) 劳动组织准备
　　a. 根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；
　　b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。
　　二、 钢结构制作
　　1) 钢结构制作的工艺流程
　　2）制作工艺路线:　样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装
　　3）样板、样杆及钻模制作:　样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.
　　4）原材料的进厂及检验:　钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。
　　5）钢板对接坡口的加工及拼接:　由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项目的允许偏差

钢板
部分的平直度
t≤14
≤1.5

t>14
≤1

注意:坡口的加工应以机械加工为主，火焰切割为辅。坡口加工后，按下列要求检验合格后方可进行拼接。
a)凹槽处的基材没有裂纹。重皮、毛刺等缺陷。
b)坡口加工尺寸符合图纸要求。
c)焊接前，清除油污、油漆、氧化皮、铁锈等。在规定范围内的母材接头应清洗干净。直到发出金属光泽。
清理范围如下:
手工电弧焊对接接头:每边10-15mm
埋弧焊对接接头:每边20mm
且清理范围内不得有裂纹、夹渣等缺陷。
6)焊接检验:钢板。碳素结构钢应在焊缝处冷却至环境温度，然后才能进行焊缝探伤|检查|检验。焊接接头的内部质量应符合二级焊缝的要求。
7)放样下料:钢板拼接检查无误后，即可进行放样下料。下料和切割前，应将钢材表面的油污、铁锈等污物清除干净；下料使用的量具为样棒，制作样棒的量具应通过计量检定部门的检定。各种样棒和钻模的尺寸公差应符合下表的要求:
表2样棒和样棒的尺寸公差

项目名称
是
标准英寸(MM)

≤1500
1501-3000
3001-6000
> 6000

1
用于标记零件的模板长度
0.5

2
用于标记零件的样品条长度
0.5

3
矩形模板平面两条对角线之差(绝对值)
0.5
1.0
1.0
1.0

4
曲线位移值
1.0
1.5
1.5
2.0

5
孔间距
0.5

6
加工模板的角度
20

7
相邻中心线之间的偏差
0.2

　　8
　　平行线距离和分段尺寸
　　±0.5
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