某桥溶洞处理方案（二）

⑵成孔
采用冲击钻孔技术。
钻机支撑点距离桩位较远，应根据可能的坍塌范围估算支撑点的距离。严禁在孔口处直接支撑钻机，钻机应绑“八”字形缆风绳。钻机安装到位后，底座和顶部应稳定，不得移位或下沉。
①钻至洞顶1m左右时，先准备足够的小石子或狗头石(直径10-20cm)和粘土，粘土要做成泥球(φ15-20cm)。对于半填充和未填充的洞穴，组织足够的水源。其次，在1-1.5m范围内改变冲程，逐步分解洞顶，防止卡钻。
②根据钻井进尺，在套管突破上限前，应派专人观察套管内泥浆面的变化。一旦泥面下降，应迅速补充水分。洞顶破碎后，在洞内钻孔时，应根据充填物的不同，采用不同的钻孔方法。当填充材料为软粘性土或淤泥时，应将粘土和碎石的混合物(比例为1: 1)放入孔中，以打碎墙体；当是砂层和卵石层时，还应增加泥浆的粘度和相对密度。只有当泥浆漏失现象消失后，才能转入正常钻进。从而钻孔可以顺利地反复穿过洞穴。
③当超大型溶洞或半充填溶洞或洞穴上方有厚砾石层时，为防止泥浆突然流失，造成孔壁坍塌，应采用护筒跟进法。具体做法是:先将φ1.5m钻头扩大至φ1.7m，正常钻进至溶洞上方1m左右，提起钻头，用振动锤将内径1.5m、壁厚6mm的钢护筒砸至孔底，再将钻头直径改为φ1.5m继续砸至溶洞破碎，然后回填粘土片状混合料(比例1: 1)， 并以1-1.5m的冲程击碎溶洞。
④对于小型或多层溶洞，必要时可灌注低标号混凝土填充，待强度相等后再钻孔，以防与相邻孔洞窜槽或出现葫芦形孔洞。
⑤钻孔达到设计标高，清孔后，检查孔径、孔深、孔形、垂直高度、孔底地质是否符合设计，孔底泥浆沉积厚度等。，经监理工程师检查合格后，再进行清孔。
⑶第一次清孔
采用挖渣法清孔。要求用手触摸泥浆至无2mm~3mm颗粒，并将泥浆相对密度降至1.1~1.20。降低相对密度的方法是在挖出渣后，在孔底插入水管注入高压水，这样水就会稀释泥浆。当泥浆的相对密度逐渐降低，达到要求的清孔标准后，即可停止清孔。
(4)钢筋笼的制作与安装
钢筋笼采用箍筋成型法制作。制作好的钢骨架必须放置在平坦干燥的场地上。储存期间，每个加强筋应在与地面的接触点垫上等高的方木，以避免粘在土壤上。每组骨架的每一节都要排列整齐，以便使用时能有序地装卸和运出。每节骨架上应悬挂标牌，标明墩号、桩号、节号等。特别是定位骨架筋，与套管顶面标高不同，其长度也不同，要标注清楚。无标志的钢骨架不得混放，以免出错，造成质量事故。保持骨架防雨防潮，不要太多。
钢筋骨架在钢筋加工场分段制作，运至现场，吊装入孔，孔口焊接接长。采用单面焊接，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，接头应错开50cm以上。主筋采用搭接焊接。为使钢筋骨架有足够的刚度，保证运输和吊装过程中不变形，必要时每隔2m~2.5m在粗箍筋上设置横撑。
钢骨架是用吊车吊起来的。第一节沉入孔内后，在套管口用钢管或型钢临时支撑，再吊起另一节。在正确的位置焊接后，逐个放入孔中至设计标高。最后将顶节的吊环挂在孔口上，与套管口临时焊接，防止浇注时掉落或被混凝土提起。对于骨架顶部的定位，必须根据测量的孔口标高计算出定位筋的长度，经过反复验证后再进行定位焊接。下放钢筋时，应注意防止钢筋与孔壁碰撞。如果难以放入，应查明原因，禁止强行插入。同时，要注意观察孔内水位。如有异常，立即停车，检查井眼是否坍塌。钢筋放置后的顶面和底面标高应符合设计要求，误差不得大于5 cm。
声管采用内径57mm、壁厚3 mm的钢管，用内径65 mm、壁厚3mm、长10cm的钢管接头对接。内部加麻线，接头与声测管焊接紧密，防止混凝土浆漏入管内。声测管底部用钢板焊牢，顶部也焊钢板密封，防止混凝土渗漏。检查桩基横截面上的管道布局。直径小于1.5m时，采用等边三角形布置。当桩径大于1.5m时，采用方形布置。声测管直接焊接在钢筋笼内侧，检测管基本平行。
⑸二次清孔
由于在下放钢筋笼和导管的过程中，沉淀物的厚度可能会增加，因此有必要进行二次清孔。具体地，导管被用作用于通过泥浆泵送进行井眼清洁的泥浆泵的泥浆泵送管。
[6]水下混凝土的准备和灌注
①灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。浇筑前应检查钻孔的质量。
②水下混凝土的坍落度宜为18 ~ 22cm，具有一定的流动性。水下混凝土应快速灌注，以防止塌孔和泥浆沉淀过厚。灌注前，应再次测量孔底沉渣层的厚度。如超过规定厚度(设计厚度)，可在孔底插入水管，注入高压水3min~5min，使沉淀物悬浮，立即浇筑第一批混凝土。
③水下混凝土采用导管法浇筑。使用前应将导管拉直、组装，并进行水密性试压，准确记录自下而上标注的试压次数和刻度。在第一批混凝土灌注到孔底后，立即测量探测孔内的混凝土表面高度，并计算导管的埋深。料斗和储料斗应具有足够的容量，即混凝土的初始存量。应确保第一批混凝土浇筑后，导管埋入混凝土的深度不小于1m。
④浇筑开始后，应紧密连续进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶部溢出或从漏斗外落入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，造成测深不准。注意管内混凝土的下落和孔内水位的升降，及时测量孔内混凝土面的高度，正确指挥导管的升降。导管埋入混凝土的深度一般应控制在2m ~ 4m，特殊情况下不宜小于1m或大于6m。导管提起时应保持轴线垂直居中，并逐渐提起。
当导管被提升到高于连接器外露开口的一定高度时，可拆除一根或两根导管。此时，灌注暂停。先取漏斗，在井口重新系好导管，挂好提升设备，然后拆除。同时，将提升导管的挂钩挂在待拆除导管上段的环上。导管拆除后，将拆除的导管提起，慢慢放入指定位置。然后，在井口将漏斗重新插入导管，纠正位置，并继续灌注。每根桩的浇筑时间不宜过长，尽量在8小时内完成浇筑，以免顶部混凝土失去流动性，导管难以提起。
在浇筑过程中，当导管内的混凝土不满足且含有空气体时，后续混凝土应缓慢浇筑，不要整斗倒入漏斗和导管内，以免在导管内形成高压气囊
⑤当混凝土面接近钢筋骨架底部时，应采取以下措施防止钢筋骨架上浮:
A .尽可能缩短混凝土。b .当混凝土表面开始接近并进入钢筋骨架时，导管底部应在钢筋笼底部以下3m、以上1m的位置，混凝土应缓慢灌注，以减少混凝土从导管底部出来后的向上冲击；c .当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m时，适当提升导管，降低导管埋深，以增加导管口以下的骨架埋深，从而增加混凝土对钢筋骨架的握持力。当孔内混凝土面进入钢骨架1m ~ 2m时，适当提升导管，减少导管埋深，增加钢骨架下部埋深。
⑥为保证桩顶质量，桩顶应在设计标高以上增加一定高度，一般为0.5m~0.8m高。同时，指定专人填写水下混凝土浇筑记录。当浇筑接近设计标高时，计算所需混凝土的数量，通知搅拌站按所需数量搅拌，以免浪费。
⑦接近灌注结束时，由于导管内混凝土柱高度的降低，超压降低，而导管外所含泥浆和渣土的稠度增加，相对密度增大。这种情况下，当混凝土顶进困难时，可向孔内加水稀释泥浆，拔出部分沉淀的泥土，使浇筑工作顺利进行。拔出最后一根长管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉积的泥浆挤入管内形成泥芯。
⑧浇筑混凝土时，每根桩至少预留两组试块，桩长超过20m的不少于三组。